Il potere della manutenzione preventiva e predittiva

May 22, 2024

Deloitte stima che i tempi di inattività costino ai produttori industriali circa 50 miliardi di dollari all’anno. La riduzione dei costosi tempi di inattività richiede un approccio proattivo alla manutenzione di macchine e attrezzature. Queste strategie possono aiutare.

In un mercato sempre più competitivo, i produttori di oggi stanno cercando di aumentare la produzione, semplificare le operazioni e ridurre i costi. Un fattore importante che può determinarne il successo o il fallimento è la quantità di tempi di inattività imprevisti che subiscono a causa di guasti o malfunzionamenti della macchina. I tempi di inattività costano molto. In effetti, Deloitte stima che costi ai produttori industriali circa 50 miliardi di dollari all’anno. Oltre alla perdita effettiva di dollari, il costo dei tempi di fermo imprevisti include il tempo e la manodopera necessari per risolvere i problemi di fermo e gli effetti negativi sulla reputazione del produttore e sulla soddisfazione del cliente. Ridurre o addirittura eliminare i tempi di fermo imprevisti richiede un approccio proattivo alla manutenzione di macchine e attrezzature. La manutenzione reattiva, che consiste semplicemente nel riparare una macchina quando non funziona correttamente, non è più sufficiente se i produttori vogliono rispettare le quote di produzione e rimanere competitivi. Le statistiche parlano chiaro:

Oggi, la manutenzione preventiva e le strategie di manutenzione predittiva aiutano i produttori a rimanere operativi.

La manutenzione preventiva è progettata per prevenire i potenziali problemi che possono verificarsi durante il funzionamento quotidiano. Man mano che le macchine funzionano, le cinghie si usurano, gli ingranaggi si deteriorano lentamente, la lubrificazione si guasta e altri componenti si deteriorano nel tempo. Con una strategia di manutenzione preventiva, i produttori eseguono regolarmente la manutenzione di macchinari e attrezzature in base alla quantità di utilizzo che ricevono in un periodo di tempo. Ad esempio, un robot industriale installato in una fabbrica potrebbe avere una durata di vita di 24.000 ore. Ma entro tale durata, un produttore dovrebbe eseguire la manutenzione del robot secondo un programma consigliato, ad esempio ogni 6.000 o 10.000 ore, inclusa la sostituzione di cinghie, batterie della CPU, filtri dell'aria e così via, per mantenere i suoi componenti funzionanti correttamente. la manutenzione preventiva mette a rischio l’intera operazione. Far funzionare una macchina, soprattutto se complessa come un robot industriale, fino a quando non si rompe è quasi certo che creerà molti tempi di fermo imprevisti. E anche prima che i macchinari smettano di funzionare, è probabile che si verifichino errori che influiscono sulla qualità del prodotto e possibilmente sulla sicurezza sul posto di lavoro. Seguendo un programma formale di manutenzione preventiva, è possibile aumentare la durata dei macchinari e delle apparecchiature. Avrai meno tempi di fermo imprevisti, prestazioni delle apparecchiature più costanti e sarai in grado di realizzare programmi di produzione più prevedibili. Avrai anche meno costi di riparazione e costi complessivi di funzionamento e manutenzione. Secondo American Machinist, condurre una manutenzione preventiva regolare può far risparmiare a un’azienda dal 12% al 18% sui costi di manutenzione totali. MaintenanceX ha inoltre scoperto che ogni dollaro speso nella manutenzione preventiva potrebbe far risparmiare fino a cinque dollari in costi back-end.

Un altro approccio intelligente per mantenere i macchinari in buono stato è la manutenzione predittiva. Come la manutenzione preventiva, è una strategia proattiva che si concentra sulla risoluzione dei problemi delle apparecchiature prima che si aggravino o causino un guasto effettivo. La manutenzione predittiva va oltre la manutenzione preventiva attraverso l'uso di analisi avanzate dei dati e, in molti casi, dell'intelligenza artificiale (AI) . Un sistema di manutenzione predittiva prevede in genere una serie di sensori o software di monitoraggio integrato, insieme ad analisi in grado di determinare le condizioni delle apparecchiature in tempo reale e avvisare gli amministratori quando le condizioni stanno per diventare pericolose o instabili. Un sistema di produzione intelligente può monitorare la durata di servizio di una vite a ricircolo di sfere, un nastro trasportatore o un ingranaggio, ad esempio, utilizzando sensori e software. Raccoglie dati sullo stato dell'apparecchiatura e li confronta con intervalli target preimpostati per prestazioni ottimali. Il sistema sarà in grado di rilevare quando il componente non funziona entro i limiti previsti e può utilizzare l'analisi per ottenere informazioni utili sulla futura probabilità di guasto. Avviserebbe quindi gli operatori umani del problema e offrirebbe consigli su cosa dovrebbe essere fatto per mitigare il problema. Ciò aiuta i produttori ad affrontare i problemi e risolverli prima che si verifichi un guasto. Sostituire un ingranaggio usurato richiede molto meno tempo e fatica rispetto alla risoluzione dei problemi di una macchina guasta. La sofisticata tecnologia richiesta per la manutenzione predittiva e l'analisi potrebbe essere parte del motivo per cui solo il 41% dei produttori l'ha attualmente adottata come approccio principale alla manutenzione . La maggior parte dei produttori – l’80% secondo Plant Engineering – è ancora a favore di una strategia di manutenzione preventiva. Tuttavia, i vantaggi della manutenzione predittiva sono convincenti. Una ricerca condotta da McKinsey ha scoperto che la manutenzione predittiva può ridurre i tempi di fermo macchina dal 30% al 50% e aumentarne la durata dal 20% al 40%. Unisciti alla nostra comunità